Jak powstają haki holownicze?

Historia haków samochodowych

Lata 30 XIX wieku – to właśnie w tym okresie powstaje mała rodzinna firma, która dziś znana jest nie tylko w Polsce i Europie, ale i na całym świecie - Westfalia. Dokładnie w roku 1932 roku niemiecka firma zaczęła produkować pierwsze haki holownicze, a dziś jest pionierem innowacji i liderem na rynku.

Jest to zasługa nowoczesnych fabryk oraz najwyższych standardów jakości. Przedsiębiorstwo dziś łączy pod sobą kilka spółek w wielu krajach, a są to między innymi:

• Westfalia-Automotive Polska Sp. z.o.o.
• Westfalia-Automotive GmbH (Niemcy)
• I.A.R.R. SAS (Francja)
• Westfalia-Automotive Denmark ApS (Dania)
• Westfalia UK Ltd / Witter Towbars Ltd (Wielka Brytania)

• Rozmiar pojazdu

Tutaj głównie na problemy mogą natknąć się typowe „miejskie” samochody takie jak np. Peugeot 106 lub Hyundai i10. Te małe auta mogą posiadać hak holowniczy, lecz wyłącznie z przeznaczeniem na bagażniki rowerowe. Holowanie przyczepy jest w nich zabronione.

• Wersja stylistyczna

Na rynku możemy się natknąć również na pojazdy o innej budowie takie jak:

• S-Line w Audi
• AMG w Mercedesach
• M-Pakiet w BMW
• Oraz wiele innych

Niestety, nie wszystkie wersje samochodów mogą mieć zamontowany hak holowniczy.

Jest to głównie spowodowane wymaganą odległością kuli haka od zderzaka, która w przypadku niestandardowych wymiarów może być zbyt blisko. Odległość środka kuli od zderzaka musi wynosić co najmniej 55 mm oraz maksymalnie 100 mm. Niemniej jednak niektórzy producenci starają się dostosować kule do jak największej liczby wersji swoich pojazdów.

Jeśli nie wiesz czy twój samochód może mieć hak holowniczy, skontaktuj się z nami!

• Napęd oraz rodzaj paliwa

Auta z napędem hybrydowym oraz elektrycznym szturmem przejmują rynek motoryzacyjny. Niestety niekiedy przez umiejscowienie baterii lub zmiany konstrukcyjne, montaż zaczepu holowniczego może być mocno utrudniony lub nawet całkowicie niemożliwy.

Podobnie wygląda to w starszych autach, które mogą być zasilane LPG lub CNG – niekiedy montaż butli nie pozwala na poprawny montaż zaczepu holowniczego. Dotyczy to jednak głównie instalacji fabrycznych, które korzystają z tych samych otworów montażowych co hak.

Testowanie oraz homologowanie haka holowniczego

Zanim produkcja zaprojektowanego haka ruszy pełną parą, należy wcześniej przeprowadzić odpowiednie testy oraz uzyskać homologację. Projekt wysyłany jest do działu produkcji, gdzie zaczep jest produkowany, a następnie wysyłany na badania.

Testy obciążeniowe mają na celu sprawdzenie łączeń, spawów oraz dobranie odpowiednich śrub. Mogą trwać nawet 40 godzin stałej pracy, gdzie symulowane jest kilkaset tysięcy a czasem nawet milionów cykli.

Jeśli producent jest pewny jakości swojego produktu, może udać się z przygotowanym hakiem na proces homologacyjny. Tam – podobnie jak na testach – hak przechodzi wiele badań, które pozwolą uzyskanie odpowiedniego atestu. W Polsce uzyskana homologacja ma oznaczenie “E20”.

Steinhof dodatkowo bada swoje produkty w Instytucie Certyfikacyjnym RDW z siedzibą w Holandii, gdzie uzyskuje dodatkową homologację o oznaczeniu “e4”.

Linia produkcyjna haków holowniczych

Współcześnie haki są produkowane w zaawansowanych fabrykach, gdzie zastosowanie automatyzacji zapewnia doskonałą powtarzalność i precyzję. Dzięki temu każdy egzemplarz, który opuszcza linię produkcyjną, jest dokładnie taki sam, spełniając najdrobniejsze detale zgodnie z ustalonymi specyfikacjami.

Początek produkcji sprzęgu holowniczego

Proces zaczyna się od dobrania odpowiednich materiałów. Stal, z której wykonane są elementy oraz kula holownicza musi spełniać ścisłe kryteria, które ochronią użytkownika przed niechcianymi zdarzeniami oraz zapewnią wysoką jakość produktu.

Główny element haka, czyli korpus, uzyskiwany jest z metalowych profili, które cięte są na odpowiednią długość, a następnie gięte w odpowiednich miejscach.
Pozostałe elementy, czyli ramiona oraz inne części montażowe wycinane są laserowo z arkuszy blach o grubości nawet do 15mm. Wycięte segmenty – podobnie jak korpus - również zostają poddane procesowi gięcia oraz przygotowywane są w ściśle ustalony przez konstruktora sposób.

Łączenie oraz malowanie gotowych elementów zaczepu holowniczego

Gotowe elementy przygotowywane są następnie do spawania. Najczęściej jest to wykonywane przez zrobotyzowane maszyny. Następnie hak holowniczy jest oczyszczany oraz poddawany malowaniu.

Zazwyczaj konstrukcje malowane są proszkowo, chociaż zdarza się również malowanie katodowe, które dodatkowo zabezpiecza hak w warstwę antykorozyjną.

Przygotowywanie kul holowniczych

Na początku warto zaznaczyć, że wszystkie odkuwki muszą spełniać wymagania ISO50. Oznacza to, że kula musi mieć 50 mm średnicy. W przeciwnym razie nie może ona być homologowana.

Klasyczne kule holownicze (fajkowe), czyli tzw. "łabędzie szyje" przykręcane od boku, wykonuje się z metalowych wałków, gdzie kula powstaje przez spęczanie - jest to proces, gdzie kula jest poddawana naciskowi w specjalnej formie, z siłą sięgającą nawet 800 ton!

Odkuwka następnie obrabiana jest na tokarkach, poddawana spłaszczeniu na prasach oraz poddana wygięciu do odpowiedniego profilu. W tak przygotowanej kuli, wycinane są otwory, a następnie poddawana jest ona procesowi malowania – identycznie jak w przypadku korpusu haka holowniczego.

W podobny sposób wytwarzane są kule wypinane i automatyczne. Przygotowane kule łączy się ze specjalnymi mechanizmami lub poddawane są dodatkowym obróbkom.

Koniec produkcji

Ostatnim etapem jest pakowanie. Odpowiednie elementy montażowe, śruby, instrukcje, uchwyty gniazd elektrycznych i reszta elementów pakowane są w worki.
Tak przygotowane elementy łączy się z resztą, czyli kulą i korpusem haka, pakuje i przygotowuje do wysyłki.